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现场精细化管理必修的九堂课

发布作者: 5S/6S管理咨询辅导中心

现场是企业管理的主战场,它是企业价值转换的重要场所,同时又是所有问题的集结地,现场管理的水平直接反映出一个企业经营管理的总体水平,是企业的“名片”。但在现实中很多企业只看重市场开拓,只关心产量并且奉行“出货第一”的理念,而不重视现场管理。

经过三十年的改革开放,中国企业取得了飞速发展,在当前形势下传统的粗放式管理方式已经不能满足企业发展的需求,要在新形势下获得更大的发展,摆在广大企业经营管理者面前的只有一条路:实施企业精细化管理,而现场精细化管理是企业精细化管理的最佳切入点,也是最基本的要求。

【培训目标】

  现场管理是制造型企业的最重要的第一线的管理;精细化管理是现代制造业企业提升管理水平的重要途径;班组长是兵头将尾,班组长的精细化现场管理能力是企业执行力的关键。学员通过此次课程可以:

  ·了解现场管理、精细化的现场管理的基本概念

  ·了解精细化现场管理的九大利器:5S、可视化、设备保养TPM、质量预防的防错法、现场效率提升的动作经济原则、班组安全活动方法、解决现场问题的八步法、现场管控OEC日清管理法等

  ·掌握这九大利器的具体应用要点,并能够在现场管理的精细化过程中进行应用

【培训方式】

本课程完全从实战的角度出发,以日常工作中的事例为基础,结合大量的现场图片和案例,帮助学员转变观念,提升管理能力,从而让其带领的团队创造出更高的业绩。

七步教学法,使本培训不只是三天的现场授课,还包括课前的调研和后期的辅导:

1、课前阅读材料:使学员课前掌握一些知识,节省课堂时间

2、课前需求调查:课前了解学员需求,更有针对性备课

3、课前知识测试:授课当天,进行课前知识测试,使讲师更了解学员情况,从而把握课程深度,更有针对性授课

4、课程现场讲授:结构型知识点+卓越理念感悟+典型案例分析与讨论+关键问题交流+游戏启发

5、课后知识测试:了解学员掌握程度,检验学习效果,也使企业人力资源部门可以对比课前课后的测试结果

6.课后改善实践作业:布置实践课题,要求学员回到工作岗位后进行运用,使培训产生真正的效果

7、课后继续学习材料:由于授课时间有限,系统性的知识点资料等发给学员,进行后续扩展性学习

【课程特色】

  源自制造业的实际案例,贴近实战的课堂练习,让课程真正起到学以致用的效果。深入浅出的解说、风趣幽默的台风,让学员在轻松的氛围中领悟非凡;使学员对管理应用的深刻理解,晦涩的理论变得从善如流。特别是把精华内容和运用的方法全部整理成工具包,随堂发给学员,课后拿来直接就可以用到工作中,真正做到“授人以渔”。

【授课方法】

   理论讲授+视频赏析+数据分析+图片案例分享+工具解说+实际操作演练+分组讨论+结果发布+讲师点评+问题答疑课后作业+内容考试与标准答案+改善计划+课后工具包

【培训对象】企业各级领导、经理、生产现场工程师、工段长、班组长、储备干部等

课程大纲:(标准版课时为2天,共12小时。基础薄弱的学员建议3--4天)

前提与展望:向精细化管理要效率和效能

    ◆故事引发的思考:细节决定成败

    精益现场管理:五大要素与六大目标   

    对现场进行精细化管理:精益求精 

    现场精细化管理的基本流程:PDCA循环 

    现场精细化管理的使命

现场精细化管理的五大要素

现场精细化管理的俩大基本理念

现场精细化管理的基本内容

优秀现场的衡量标准

案例分析:中外企业精细化现场的工作效率对比

案例分析:中国人对日本人的十大误区与思考

必修的第一堂课:现场生产交期精细化管理

生产作业控制技巧

  生产瓶颈的预防与解决

交货期管理的必要性

  缩短交货期的方法

  交货期延误的对策

  如何活用生产进度跟踪表

  交期延误报告书的应用

  生产异常对策

  生产异常产生原因及判定手段

生产异常报告单的应用

案例分享:知名企业生产异常处理解析

必修的第二堂课:现场物料精细化管理与成本控制

  现场物料领用的管理

  退料补货的控制

物料超领的控制技巧

物料搬运控制

现场物料的使用管理技巧

现场呆废料的划分

呆废料的预防与处理

  现场半成品的管理

  现场良品、不良品管理技巧

  生产现场物料盘点

必修的第三堂课:5S来夯实现场精细化管理的基础

   5S活动:让生产现场更精细更精益管理

   整理:物品数量最优化,简化现场管理对象 

   整顿:物品放置合理化,创造整洁有序的现场   

   清扫:现场清扫标准化,改善环境与设备   

   清洁:5S活动制度化,维持、巩固5S成果  

   素养:5S管理习惯化,形成良好企业文化   

   案例:某企业5S样板区推进计划与实施经验

必修的第四堂课:可视化,打造一目了然的精细化现场

   地面划线:规范化的放置与通行   

   标识牌:一目了然的小看板   

   安全可视化:醒目刺激的警示与提醒   

   颜色:直观高效的辨识方法   

   形迹管理:精确定位的物品放置技巧   

   工厂基本颜色应用标准

   工厂线条应用标准

   常用线条颜色宽度规格

   空间地名编号导引规划标准

   地面通道及导向规划应用标准

   车间设备、电器规划应用标准

   车间现场物品、材料规划应用标准

   公共厂区安全警示的标准

   办公区域安全警示的标准

   车间现场安全警示的标准

  案例分享:以上项目均结合实际应用图片案例进行解讲

必修的第五堂课:现场质量精细化管理

实用工具:工艺纪律检查评分记录表

  ◆现场工序质量控制点的设置

  ◆工序质量控制方法

  ◆工序因素控制

  ◆生产制程质量检验控制

  ◆不合格品的处理

  ◆现场不良品的精细化控制

  ◆不良品产生原因及对策

  ◆工序不良品的处理

  ◆不良品的标识

  ◆不良品的隔离

实用工具:不良品清退一览表 不良品清退明细表 不良品维修处理记录表

案例解析:以上实用工具均配合实际应用案例解讲

必修的第六堂课:防错法,实现产品质量“零缺陷”  

   质量管理的核心是质量问题预防   

   防错法:质量问题预防的手段 

   自动检测   

   自动报警   

   自动选择   

   自动定位、自动对齐 

   自动停止   

  案例:丰田汽车公司防错法应用

  案例:上海某外资企业的无差错管理

必修的第七堂课: 动作经济原则,提升现场作业效率   

   动作改善的故事:吉尔布雷斯与砌砖   

   动作经济原则:改善动作,提升效率   

   人体动作改善五原则,动作改善的基础 

   工装夹具改善二原则,减少疲劳、提升效率 

   作业环境改善二原则,科学布局、身心舒适 

   案例:UPS 公司如何办理办理最快捷的运送?

   案例:刘翔为什么能跑这么快?

   案例:首都机场后勤部门精益管理实践

必修的第八堂课: KYT危险预知训练,实现人员“零事故”

     安全:消除隐患、实现零事故 

    KYT危险预知训练:危险分析的班组活动

    KYT课题来源:“吓一跳、冒冷汗”事件记录法   

    KYT小组讨论分析四步法  

    KYT活动企业推进五阶段  

    KYT行动落实:“手指口述”安全确认法 

    案例:湖南某电子厂KYT活动纪实 

必修的第九堂课: TPM全员设备维护,实现设备“零故障”

   TPM:全员参与设备维护  

   TPM的核心:操作员工自主进行设备维护

   ◆第一步:设备清扫训练,初步了解设备 

   第二步:制订清扫规范,推进设备清扫活动 

   第三步:改善污染发生源和清扫困难部位   

   第四步:开展OPL活动,进行总点检训练   

   第五步:制订设备维护规范,开展设备自主维护 

   第六步:点检与维护可视化、效率化   

   第七步:全员参与现场改善,自主维护常态化   

   案例:海尔如何推进全员参与TPM活动 

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